イベントレポート 勝ち残るための生産革新のすすめセミナー
製造業の経営革新のプロが語る！
事業変化への対応と低コスト体質の実現
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| 当日は予定よりも多くの製造業の皆様およびSI企業の皆様にご参加いただき、スタッフ一同感謝申し上げます。改めて製造業における事業変化への至急の対策を実感いたしました。 今回、ご参加できなかった皆様のために、セミナーの内容を各セッションごとに概要をご紹介いたします。 |
【基調講演】『事業変化に強い、柔軟な意思決定環境とは』
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 デロイトトーマツコンサルティング株式会社 シニアマネージャー 渥美 文孝氏 |
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「利益率悪化」、「寡占化する市場の増加」、「先進国市場の飽和」など、製造業を取り巻く環境は今までになく厳しい。この環境下の市場で確固たる地位を占めるためには、今までのような個別要件や精度を重視するのではなく、「全体最適要件とスピード」を重視する意思決定環境がより重要となっています。 柔軟な意思決定環境の構築ポイントとして、「課題解決のための見える化」（＝事実・課題・要因の見える化）と「活動推進のための見える化」（＝変化・メリット・効果の見える化）を適切に組み合わせて構築することを挙げられ、生産計画の精度向上や生販在会議の見直し、意思決定プロセスの見直しなどの具体例をご紹介いただきました。 |
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～まとめ～
事業変化に強い、柔軟な意思決定環境構築のために必要なことは・・・
① 個々の変化に左右されない「全体最適」を考慮した意思決定を「スピード早く」実行できる環境の構築が必須
② 構築時には、課題や阻害要因の明確な「見える化」と組織や課題に応じたメリットの「見える化」を実施することが有効
③ 限られたリソースや工数の中では、他社や過去の実績から蓄積された「経験やノウハウ」を活用し、「短期間」で環境構築していくことが有効
事業変化に強い、柔軟な意思決定環境構築のために必要なことは・・・
① 個々の変化に左右されない「全体最適」を考慮した意思決定を「スピード早く」実行できる環境の構築が必須
② 構築時には、課題や阻害要因の明確な「見える化」と組織や課題に応じたメリットの「見える化」を実施することが有効
③ 限られたリソースや工数の中では、他社や過去の実績から蓄積された「経験やノウハウ」を活用し、「短期間」で環境構築していくことが有効
【第一部】 『コストの可視化から使える化へ』
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プリベクト 代表 経営コンサルタント 北山 一真氏 |
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意思決定プロセスにおいては、もちろん、ＰＤＣＡサイクルの中の問題解決のための行動であるCheckやAction＝分析力は大事ですが、そもそも問題が起きないように様々な事態に備えて準備と事前対策を打つこと＝問題回避の行動であるPlan＝計画力の向上がもっとも重要。 また、次世代の管理会計とも言えるキャッシュマネジメント（固定費回収）では、製品ライフサイクル損益管理（→脱！期間損益主義）、製品系列損益管理（→脱！個別製品主義）、製品・サービス損益管理（→脱！製品絶対主義）の3つの視点の必要性、および投資の回収ポイントを可視化する『Time-line Costing』の考え方と、如何に「固定費回収ポイント」を早期に見出すことが重要かを具体例を交えてご案内いただきました。 |
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～まとめ～
使えるコストの可視化とは・・・
① 精度から統合化
活用目的を考えず「とりあえず詳細に」「とりあえず緻密に」コストを可視化すれば明るい未来が待っているというのは錯覚。実績収集や原価計算の精度を重視するのではなく、「統合化」を重視
② KPI管理からコストダウン促進
可視化したコストをBIツールを用いてKPI管理する事がコスト情報を活用しているというのは錯覚。報告用の綺麗なグラフやKPIでのモニタリングも重要であるが、コストダウン促進が真の目的
③ 問題分析から問題回避
品目別に標準原価を設定し、実際原価との差異を分析する。問題があれば、差異原因を７つに分類し責任を明確にする。原因分析・再発防止の問題解決を行っておりコストを活用していると思いがちである。理想の姿は、そもそも「問題を起こさないことである」
使えるコストの可視化とは・・・
① 精度から統合化
活用目的を考えず「とりあえず詳細に」「とりあえず緻密に」コストを可視化すれば明るい未来が待っているというのは錯覚。実績収集や原価計算の精度を重視するのではなく、「統合化」を重視
② KPI管理からコストダウン促進
可視化したコストをBIツールを用いてKPI管理する事がコスト情報を活用しているというのは錯覚。報告用の綺麗なグラフやKPIでのモニタリングも重要であるが、コストダウン促進が真の目的
③ 問題分析から問題回避
品目別に標準原価を設定し、実際原価との差異を分析する。問題があれば、差異原因を７つに分類し責任を明確にする。原因分析・再発防止の問題解決を行っておりコストを活用していると思いがちである。理想の姿は、そもそも「問題を起こさないことである」
【第二部】 『時代が求めている一気通貫型システムとは』
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株式会社システムインテグレータ 代表取締役社長 梅田 弘之 |
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第二部では、まだまだ不十分な生産管理の課題、最近急速に普及・活用されている個別生産管理や多様化するハイブリッド生産管理に焦点をあてながら、完全Ｗｅｂ－ＥＲＰパッケージＧＲＡＮＤＩＴと、その生産管理アドオンモジュールのご紹介をいたしました。 原価管理が不十分、一気通貫なシステムになっていない、複数生産拠点・市場でのグローバルな比較ができていない、納期短縮・スピードアップへの取り組みができていないなど、まだまだ不十分な生産管理の現状課題に対して、生産管理システムのあるべき姿を以下の観点で具体例をあげております。 ～まだまだ不十分な生産管理システムの主な課題～ |
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① 原価管理が不十分 予算・見込・実績の3モードでの予実対比、原価分析によりコスト削減を徹底する仕組みが提供されていない。 ② 一気通貫なシステムになっていない 品目や製品群単位の利益貢献度などが不明瞭で、販売・生産を一気通貫したコスト削減ができていない。 ③ 複数生産拠点、市場でのグローバルな比較ができていない 工場レベルでの原価構造を明確化できていないので、生産拠点をグローバルにどうすべきか、何が課題かがクローズアップできない。 ④ 納期短縮・スピードアップへの取り組みができていない 受注動向と生産計画の連携が悪く、迅速な納期回答もできず、また、無駄な業務によりスピードが低下している。 |
 
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～生産管理システムのあるべき姿～ では、それらの課題を解決するために必要なシステムとはどうあるべきかを以下のように考えています。 ① 全体最適な統合業務システム ② 経営判断に役立つ原価管理システム ③ 納期短縮・在庫圧縮観点の製販統合 |
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～リーマンショック後の製造業～ リーマンショック後の製造業のシステム化における変化を、５つのポイントにまとめて説明しました。 ① 繰返生産形態から個別受注生産やハイブリッド生産形態（繰返生産と個別生産の混在）へシフト ② 個別受注生産のシステム化が進む ③ スクラッチ（手作り）開発からパッケージ利用へ ④ 専用パッケージからＥＲＰへ ⑤ ハイブリッド生産形態の多様化 |
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| これらの製造業の課題を解決するために、生産管理が可能なＥＲＰであるＧＲＡＮＤＩＴ。また、それを使って実現する一気通貫システムの特徴や導入効果などを画面やデモを交えて説明させていただきました。 | |
最後に
今回のセミナーは、外部の講師の方をお招きし、基調講演で、事業変化に対応するには、柔軟な意思決定環境が必要、そのポイントは意思決定のスピード、課題やメリットの見える化、意思決定環境は短期間で構築すべきであることを説きました。
第一部ではコストは可視化よりそれを統合し分析、問題回避に繋げることが真のコストダウンであると説明致しました。 第二部ではそれらを実現するためのソリューションとして、ＧＲＡＮＤＩＴと生産管理アドオンモジュールを紹介する、といった構成でした。
今後も引き続き、製造業様やSIer様の関心事を的確に、また先取りし、有益な情報をセミナーでご提供してまいります、ご期待ください。
第一部ではコストは可視化よりそれを統合し分析、問題回避に繋げることが真のコストダウンであると説明致しました。 第二部ではそれらを実現するためのソリューションとして、ＧＲＡＮＤＩＴと生産管理アドオンモジュールを紹介する、といった構成でした。
今後も引き続き、製造業様やSIer様の関心事を的確に、また先取りし、有益な情報をセミナーでご提供してまいります、ご期待ください。
[セミナーレポート編集]
株式会社システムインテグレータ マーケティング部
TEL：048-613-1203 Mail:event@sint.co.jp
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